1. För svetsspänning måste vi skapa ett koncept. Oavsett vilken typ av termer som används (som svetsning, beläggning, sprutsvetsning, beklädnad, etc.) gjuts den på metallunderlaget under uppvärmning. Sedan, från uppvärmning till gjutning och sedan till kylning, måste spänningen produceras. Förutom mycket speciella material är krympspänningen den viktigaste faktorn. Olika svetsmetoder för laserbeklädnad skiljer sig alla från uppvärmningsläge, hastighet, fyllnadsmaterial och vissa andra förhållanden. Därför är det en viktig aspekt att tänka på när vi strävar efter svetskvaliteten att minska påverkan av denna stress på matrisen och gjutskiktet. Enligt min mening kan krympspänning inte undvikas, då är spänningsfrisättning nyckeln till att lösa problemet med svetsspänning. Med andra ord, där krympspänningen frigörs och hur man fördelar spänningen från matrisen till gjutområdet är de problem vi behöver och kan lösa.
2. Anledningen till att deformationen av laserbeklädnaden är liten är att gjutområdet är litet, övergångsområdet är litet och krympningen är liten.
Då är inte krympkraften som produceras av materialet i krympningsprocessen tillräcklig för att deformera hela kroppen, vilket är anledningen till att laserbeklädnaden inte deformeras (så att deformation uppstår när kroppsstorleken är för liten), vilket också är fördel med laserbeklädnad. Så var är svetsspänningen? Det släpps främst till gjutnings- och övergångsregionerna. Sedan uppstår två problem
Det ena är att sprickor är lätta att uppträda i gjutningsområdet, så materialets duktilitet krävs med laserbeklädnad, såsom nickelbaserat pulver;
För det andra är spänningen i övergångszonen stor. På grund av den snabba uppvärmningen och kylningen i laserbeklädnadsprocessen är övergångszonens storlek för liten, vilket resulterar i spänningskoncentrationen i detta område, vilket påverkar bindningseffekten av laserbeklädnaden. Speciellt när de mekaniska egenskaperna hos substratet och svetsmaterialet skiljer sig mycket är tendensen allvarligare och till och med fenomenet att falla av inträffar. Därför bör särskild uppmärksamhet ägnas övergångsskiktets material och tjocklek i laserbeläggning.
3. Det finns tre huvudsakliga anledningar till att plasmalaserbeläggning inte är lätt att producera sprickor, porer och andra defekter
Först är plasma som värmekälla för beklädnad (ytbeläggning) och nedsänkt båggasskyddad svetsning och annan värme mer koncentrerad, jonbågsstabilitet är bättre, det finns ingen elektrodsmältningsförlust, utgångsvärmen är enhetlig, lätt att kontrollera, så att värmefördelningen i gjutområdet är enhetlig, materialfusionen är helt enhetlig, frånluftens flytande slagg är tillräcklig och kontraktionsspänningsfördelningen är enhetlig.
För det andra, på grund av plasmautrustningens höga kontrollprecision, är kontrollen av gjutzonen och övergångszonen bekväm, och enhetligheten är bra och spänningsfördelningen är lättare att kontrollera och rimlig.
För det tredje behöver argonskydd inte olika tillsatser, och det finns inga väte- och oxidationsproblem. Därför är plasmaklädsel (ytbeläggning) lämpligare för stora ytor, hög tjocklek, gjutning av hård yta av hög kvalitet (såsom högmangan, keramiska högmaterial etc.) och är lämplig för tillverkning av slitstarka plattor, ventiler, rullar , etc.
Om laserbeklädnad och plasmaklädsel har många kollegor publicerat många artiklar, de flesta av dem betonar fördelarna med laser, vilket också är målet vi strävar efter. De flesta utvärderas dock genom metallografisk analys.
Men allt har sina två sidor, laserbeklädnad har också sina nackdelar. När det gäller teknik finns det många begränsningar, i den faktiska produktionen behöver mer höga färdigheter, vilket orsakar svårigheter för många kunder. Enligt min åsikt är huvudorsaken att smälttiden för beklädnadsskiktet orsakad av snabb uppvärmning och kylning är för kort, vilket resulterar i stor skillnad mellan yttre och inre kanten av fläcken, ojämn bildning av strukturen, ojämn spänningsfördelning, otillräcklig avgasrening, ojämn hårdhet, lätt bildande av porer och slagginkludering, etc., vilket gör det svårt att erhålla ett perfekt klädskikt med stort område, särskilt YAG-laser. Därför bör materialvalet och användningen av laserbeklädnad vara särskilt noggrant. Jämfört med laserbeklädnad har plasmaklädnaden mer värmetillförsel och större deformation än laser. Emellertid har den fördelarna med fullsmältning, jämn hårdhetsfördelning, komplett avgasslip, stort urval av material, enkel manövrering, lätt att erhålla ett relativt bra övergripande beläggningsskikt, låg kostnad och god nytta. Därför har den uppenbara fördelar i stor yta och stor tjocklek.
